TPM là gì - Doanh nghiệp có thể sống tốt nếu thiếu TPM không? | OPAControl News

Phương pháp Bảo trì năng suất toàn diện (Total Productive Maintenance – TPM) là quá trình tối ưu hoá hiệu suất thiết bị, được thực hiện bởi sự kết hợp của tất cả bộ phận và phòng ban. TPM tập trung vào việc cải thiện hiệu suất nhằm sản xuất một cách toàn diện với mục tiêu “Không tai nạn – Không khiếm khuyết – Không sự cố – Không hao hụt” bằng cách duy trì các thiết bị luôn ở trạng thái hoạt động tốt nhất. Hôm nay OPA xin chia sẻ TPM là gì và những điều quan trọng xung quanh chúng.

1. Giới thiệu chung về TPM

a. Khái niệm TPM là gì

TPM là tên viết tắt của từ tiếng anh Total Productive Maintenance có nghĩa là Bảo trì toàn diện. TPM là phương pháp quản lý hướng tới sự đổi mới trong hoạt động bảo dưỡng với tầm nhìn chiến lược dài hạn và liên tục đòi hỏi mọi cá thể trong doanh nghiệp đó đều phải nỗ lực.

TPM chỉ ra rằng công việc bảo dưỡng là vô cùng quan trọng. Nó liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy từ đó mang lại lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Nó sẽ giúp nhà sản xuất giảm tải cạnh tranh vì nó có thể giúp bạn giải quyết các yếu tố quyết định trong cạnh tranh như: Năng suất (Productivity), chất lượng (Quality), chi phí (Cost), giao hàng (Delivety), tinh thần làm việc (Moral), an toàn – sức khỏe & môi trường (Safely – Health & Enviroment).

►►Tham khảo thêm: SOP là gì? Sop là gì trong sản xuất

b. Mục tiêu của TPM

Mục tiêu của TPM là gia tăng tối đa hiệu suất sử dụng máy móc, thiết bị với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt quá trình vận hành của máy móc thiết bị. Mục tiêu này được gói gọn trong 4 không:

• Không có sự cố dừng máy (Zero Breakdow).

• Không có phế phẩm (Zero Defect).

• Không có hao hụt (Zero Waste).

• Không tai nạn(Zero accident).

2. Lịch sử phát triển của TPM là gì?

Khái niệm Preventive Maintenance là gì được hình thành khởi nguồn từ nước Mỹ. Tuy nhiên đến năm 1951 người Nhật đã phát triển nó.

Vào năm 1960 Nippondenso là công ty đầu tiên giới thiệu chương trình Preventive Maintenance. Đây là một chương trình hỗ trợ nhân viên vận hành và bảo dưỡng thiết bị. Tuy nhiên khi thiết bị ngày càng tự động và phát triển hơn. Lúc này, công ty nhận ra rằng vấn đề bảo dưỡng thiết bị trở nên không hiệu quả vì đòi hỏi cần nhiều nhân lực bảo trì và cần bảo trì thường xuyên hơn.

Từ đó, bộ phận quản lý quyết định: Nhân viên vận hành sẽ tự thực hiện kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị.

Do đó Nippondenso đã thực hiện Preventive Maintenance và thêm cả Autonomous Maintenance được thực hiện bởi nhân viên vận hành thiết bị. Do vậy, thiết bị ngày càng cải tiến với độ tin cậy cao hơn (Maintainability Improvement)

Và phương pháp Total Productive Maintenance chính thức ra đời. Mục tiêu của Total Productive Maintenance là: Tối đa hóa, sử dụng thiết bị đạt hiệu suất và hiệu quả với chi phí thấp nhất.

T- TOTAL = Tất cả các mục tiêu, vòng đời của máy, tất cả các bộ phận, tất cả mọi người

P- PRODUCTIVE = Sản xuất ra nhiều sản phẩm và dịch vụ tốt hơn nhằm đáp ứng được và vượt cả sự mong đợi của khách hàng.

M- MAINTENANCE = Duy trì thiết bị và nhà máy luôn ở tình trạng tốt như ban đầu trong trong mọi tình huống.

3. Tại sao TPM ngày càng trở nên quan trọng và phổ biến trong doanh nghiệp?

Có 3 nguyên nhân chính khiến cho TPM được ưa chuộng trong doanh nghiệp:

Đảm bảo đạt kết quả tốt (Kết quả nhìn thấy được)

- Giảm hư hỏng.

- Giảm nguồn lực và chi phí.

- Giảm tồn kho.

- Giảm tai nạn.

- Giảm tổn thất do thay đổi môi trường làm việc.

- Tăng sản lượng và chất lượng sản phẩm khi xuất xưởng.

- Quá trình thay đổi sản phẩm trong thời gian nhanh nhất.

Thay đổi môi trường làm việc

 - Môi trường, vị trí làm việc gọn gàng, sạch sẽ, khiến cho công việc trở nên an toàn, chính xác.

 - Tạo ấn tượng sâu sắc khách hàng từ đó càng có thêm niềm tin vào khả năng cung ứng của nhà máy.

 - Sản phẩm của nhà máy cung ứng ra thị trường chắc chắn tăng lên.

Năng lực, kỹ năng của nhân viên được cải thiện khi tham gia thực hiện TPM

 - Tăng khả năng làm việc nhóm.

 - Tăng đề xuất và đóng góp ý kiến từ nhân viên.

 - Nhân viên vận hành có thể tự vận hành và bảo trì thiết bị trong toàn nhà máy.

 - Tạo văn hóa xem TPM như là một phần của công việc.

►►Opacontrol giới thiệu:

hệ thống quản lý chất lượng iso 9001

4. Lợi ích của TPM

Lợi ích trực tiếp

• Tăng năng suất và lợi nhuận.
• Giảm hao hụt và phế phẩm.
• Tiết kiệm phí sản xuất và bảo trì.
• Giảm lưu kho.
• Giảm tai nạn lao động.

Lợi ích gián tiếp

• Cải tiến chuyên môn và kiến thức.
• Cải thiện môi trường làm việc.
• Tăng tính sáng tạo và năng suất làm việc
• Nâng cao hình ảnh của tổ chức.
• Tăng lợi thế cạnh tranh.

5. Các hoạt động trong TPM là gì?

1. Focus Improvement (Cải tiến trọng tâm)

Đây là hoạt động nâng cao hiệu suất hoạt động sản xuất. Hoạt động nhằm nâng cao sản lượng đầu ra và giảm các chi phí của hoạt động sản xuất. Phương pháp này tìm kiếm những thất thoát (loss) của quy trình sản xuất từ nhập nguyên liệu đầu vào, hoạt động sản xuất và thành phẩm lưu kho. Sau khi tìm ra vấn đề thất thoát thì tùy vào mức độ ưu tiên, độ khó sẽ tiến hành phân công thực hiện loại bỏ và theo dõi cũng như thúc đẩy.

2. Autonomous Maintenance (Bảo trì tự quản)

Mục đích của hoạt động là trau dồi kỹ năng, kiến thức cho nhân viên sản xuất về bảo trì tự quản và vận hành. Từ đó đưa máy móc về điều kiện cơ bản và bắt đầu hoạt động. Bên cạnh đó nhân viên sẽ vận hành máy để đạt được chất lượng và sản lượng cao nhất.

3. Planned Maintenance (Bảo trì có kế hoạch)

Mục đích của hoạt động là zero breakdown; Tăng mức độ tin cậy và bảo trì được dễ dàng (tăng MTBF và giảm MTTR); Giảm chi phí bảo trì bảo dưỡng; Có sẵn phụ tùng thay thế; Nâng cao tay nghề cho nhân viên kỹ thuật.

4. Education – Training (Huấn luyện và đào tạo)

Nâng cao trình độ của nhân viên bảo trì từ đó có kỹ năng trong việc bảo trì, bảo dưỡng máy móc.

5. Early Management (Quản lý ban đầu)

Mục đích của hoạt động này là quản lý sản phẩm và máy móc mới. Đối với sản phẩm mới sau khi công bố ra thị trường sẽ đáp ứng các tiêu chí về mặt chất lượng và đủ khả năng cạnh tranh với đối thủ. 

Bên cạnh việc máy móc mới sau khi lắp đặt phải chạy đạt được hiệu suất thì các vấn đề về máy móc dễ vận hành, dễ bảo trì bảo dưỡng an toàn và chi phí trong suốt vòng đời thấp nhất cũng là cần được quan tâm.

6. Quality Maintenance (Bảo trì chất lượng)

Hoạt động làm cho sản phẩm hư hỏng hay phế phẩm không tồn tại. Nhóm QM thông qua việc duy trì kiểm soát cùng với hoạt động duy trì để cải tiến nâng cao chất lượng sản phẩm.

7. Office improvement (Cải tiến văn phòng)

Mục đích của hoạt động là giảm tỉ lệ thất thoát trong công việc văn phòng.

8. Safety, Health and Environment (An toàn, Sức khỏe, Môi trường)

Mục đích của hoạt động là giảm tỉ lệ  số tai nạn trong nhà máy sao. Cải thiện sức khỏe và tạo môi trường làm việc thân thiện cho nhân viên. Ngăn ngừa ô nhiễm và các sự cố về môi trường.

6. Các bước triển khai TPM

Để thực hiện TPM cần 12 bước:

• Bước 1: Lãnh đạo cấp cao nhất giới thiệu TPM.
• Bước 2: Đào tạo và triển khai TPM.
• Bước 3: Lên kế hoạch cách thức tổ chức tiến hành thực hiện TPM.
• Bước 4: Lên các chính sách cơ bản và các mục tiêu của TPM.
• Bước 5: Triển khai kế hoạch phát triển TPM.
• Bước 6: Bắt đầu giới thiệu TPM (hoạch định và thực hiện).
• Bước 7: Cải tiến hiệu suất của thiết bị trong dây chuyền sản xuất.
• Bước 8: Tổ chức bảo trì máy móc.
• Bước 9: Thực hiện bảo trì theo kế hoạch trong bộ phận bảo trì.
• Bước 10: Đào tạo nhằm nâng cao các kỹ năng bảo trì và vận hành.
• Bước 11: Tổ chức quản lý thiết bị.
• Bước 12: Thực hiện hoàn thiện TPM ở mức độ cao cấp hơn.

Thông thường, tùy quy mô và nền tảng, các tổ chức sẽ cần từ 3- 5 năm để hoàn thiện được 12 bước trên.

Hy vọng những thông tin mà Công ty chứng nhận và kiểm định chất lượng OpaControl cung cấp bên trên sẽ bạn có được câu trả lời cho câu hỏi TPM là gì? Nếu doanh nghiệp bạn có nhu cầu nào liên quan đến chứng nhận và kiểm định sản phẩm thì có thể liên hệ ngay với công ty để được hỗ trợ và nhận ưu đãi từ quý công ty nhé!